Доброго времени суток всем.
Господа, помогите решить проблему.
Возникла необходимость изготовить несколько деталей, что-то вроде наконечника.

В качестве сырья была выбрана смола ЭД20 и отвердитель Пэпа ввиду доступности, "кухонных" условий работы и полного отсутствия какого-либо оборудования и опыта в литейном деле.
Долго не мудрил - форму сваял из пары крышек от лимонада и кусочка полиэтиленовой трубки. Смешал смолу с отвердителем 1:10. Залил. Отлично получилось. Даже крышки снимать не стал, эстетика особо не важна, а лишняя защита от УФ не помешает.

"Недолго музыка играла", при случайном падении со стола моё изделие ээм.. потеряло целостность.

Повторное изготовление с меньшим кол-вом отвердителя и последующая проверка на прочность особой радости тоже не принесли - легко сломал руками.
Попробовал наполнитель - нашинковал стеклоткани, смешал. Получилось вроде прочнее, но при смешивании состава смола превратилась в "малотекучий" комок, который никак не хотел заливаться в форму через трубку 15мм. Грел, заталкивал карандашом, уделал всю кухню. Итог -воздушные полости в толще детали, и общая нетехнологичнось и "гемморность" процесса.
Подскажите, знатоки, что делаю не так? Ошибся с выбором сырья? Наполнителя? Технологии?
Прочности полипропилена (из которого трубы дома), например, хватило бы, но лить его не имея ни опыта ни оборудования у меня вряд ли выйдет.
Выпилить из фанеры/текстолита - без токарки не обойтись, а её нет.
Использоваться деталь будет так-

Я так понимаю, что труба - она же некий рычаг.
Сломается смола.
Можно конечно теоретически попробовать армировать каркасом из проволоки, но есть вероятность, что при нагрузке смола растрескается и начнет сыпаться с каркаса.
Из фанеры вы там писали как вариант, а почему и нет? Токарник и не понадобится, вполне хватит ножовки, лобзика, напильника, бруска и наждачек, если совсем никакой механизации нет. Ну или электролобзик с доводкой на ленточной шлифовке.

Эпоксидная смола-тупо стекло. Лить из неё что-то, где предполагается некая мех.нагрузка=пустая трата времени и усилий.
Другая смола нужна, если лить. Но стоит ли овчинка выделки, в этом случае? Либо, как уже сказали, что то из дерева/текстолита колхозить.

_________________
We shall dive down through black abysses...and in that lair of the Deep Ones we shall dwell amidst wonder and glory forever...H.P.Lovecraft

А какой-нибудь "поксипол" не прочнее-ль будет ?
Дерево непонятно зачем... алюминиевую трубку купить и отрезать сколько надо. Или вообще от кругляка (он просто менее доступен).

Спасибо всем откликнувшимся.
Мысль выпилить из фанеры/текстолита возникла изначально, до попытки отлить. Текстолит не нашел, при выпиливании из фанеры возникли сложности: хвостовик получается не совсем круглого сечения при ручной доводке, станка "палочника" у меня нет. Плюс в последствии фанера требует пропитки (наверное в каком либо эпоксидном составе), т.к. деталь работает во влажной среде.
Мысль о замене литейного материала тоже приходила. Но серия экспериментов с "поксиполом", полиэфирками из автомагазина, двухкомпонентными пластиками холодного литья и т д по стоимости, времени и трудозатратам будет соизмерима с изготовлением какого-нить простенького "наколенного" пресса, если гугель не врёт )
Деталь с шинкованной стеклотканью вроде пока не сломалась, даже с воздушными полостями и неоднородностью массы. Думаю исключив эти недостатки прочности будет достаточно. Вопрос какой наполнитель с мелкой фракцией способен эту стеклоткань заменить без ущерба прочности.
Где-то читал люди шестерни из смолы льют.. Пошёл дальше просторы рыть

я бы взял стальную проволоку диаметром 2-3мм,сделал из неё несколько витков во втулке и концы вывел в ручку, будет изумительно прочно.
(одно время делал лошадей из эпоксидки, диаметр ног в самом узком месте 1мм, ноги армировал стальной проволокой диаметром 0,5мм и ничего не ломалось даже при падении

стеклотканью/волокном можно армировать эпоксидку.

пустое дело!

Если бы передо мной стояла задача изготовить подобную деталь в количестве нескольких штук, то я бы подошёл таким путём:
1. Нашёл бы дюралевую или стальную трубку с внутренним диаметром, соответствующим неуказанному диаметру отверстия в нижней части детали (если наружный диаметр этой трубки оказался бы 15 мм - это была бы редкая удача: сразу решился бы вопрос со второй деталью).
2. На эту трубку на эпоксидной смоле намотал бы стеклоткань до нужного наружного диаметра.
3. Полученную палку напилил бы на "шайбы" нужной толщины.
4. В шайбах просверлил бы отверстия диаметром 15 мм. Желательно - сквозное. Для сверления отверстий в цилиндре понадобится несложный кондуктор: кирпичик из твёрдого дерева, в котором просвелены взаимно перпендикулярные отверстия диаметром 15 мм и наружным диаметром "шайбы".
5. Нашёл бы пруток диаметром 15мм; либо изготовил его самостоятельно, наматывая на любой прочный (желательно - металлический) стержень всё ту же стеклоткань на всё той же эпоксидке до получения требуемого диаметра. Цилиндрическую форму заготовкам придал бы наждачной шкуркой. Порезал бы пруток на отрезки нужной длины
6. Вклеил бы на всё той же эпоксидке стержень в отверстие шайбы. Если стержень перекрыл бы отверстие в шайбе - просверлил бы этот участок снова.

Вот как-то так... Самое главное - правильная дозировка смолы и отвердителя. При малейшем избытке отвердителя смола получается очень хрупкой. Я обычно использую "клей эпоксидный ЭДП" (если не ошибаюсь, то это смола ЭД-5).

То есть деталь из двух деталей.. Как вариант. Надо подумать.
Как бы упростить процесс "оцилиндровки" хвостовика. Заливать в полипропилен понравилось, если честно, вынимается легко и геометрия идеальная.

Соединение трубы и хвостовика обязательно должно быть разъёмным? А то можно было бы хвостовик сделать чуть меньшего диаметра (не обращая внимания на корявость поверхности) и просто вклеить в трубу всё на той же эпоксидке.
А так... Обернуть заготовку хвостовика шкуркой, и ладонью: туда-сюда с вращением. До получения нужного результата. Это долго, но вполне реально - проверено на практике.

Нисколько. Без проблем вклею намертво. Но материал трубы - ПВХ, эпоксидка к ней не прилипает никак. Более менее помогает клей на основе тетрагидрофурана, но нужно чтоб склеиваемые поверхности как можно более плотно прилегали друг к другу, и площадь соприкосновения была максимальной. Поэтому и парюсь о правильной геометрии хвостовика.

Да, эпоксидка к ПВХ не липнет (да и вообще почти ко всем термопластам). Но она заполнит все пустоты, и у Вас получится абсолютно точный слепок внутренности трубы. Не удивлюсь, если Вам будет очень трудно вытащить хвостовик из трубы, чтобы намазать его клеем и вставить обратно. Пожалуй, лучше будет сделать наоборот: после застывания смолы просверлить в трубе поперечные отверстия и вставить в них винты с гайками. Тогда хвостовик из трубы уже не вылезет; а сидеть в ней он будет плотно, без болтанки - точный слепок ведь. Можно специально поцарапать (в разных направлениях) внутреннюю поверхность трубы перед вклеиванием хвостовика. При достаточно грубом рельефе винты не понадобятся - смола заполнит царапины и будет держаться за них.

Вобщем поэксперементировал с наполнителями. Вата, песок с цементом, смесь "наливной пол".
С ватой ничего не вышло - налить полученную субстанцию через 15мм трубочку невозможно. Затолкать отдельными комочками - невозможно без воздушных полостей. Заполнить ватой, потом залить - невозможно (пропиталось только до середины, даже с ацетоном) Но! После полимеризации мне не удалось оторвать палку от ёмкости в которой замешивал. Держит мертво.
Оставшиеся два образца сломать руками не получилось. Вроде прогресс налицо. Посмотрим как будет в работе.

А зачем наливать с ватой ?
Вату в форму запихать, а потом лить уже эпоксидку.